催化燃烧过程编辑在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300~450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO2和H2O，同时产生热量，从而使得有机气体变成无毒无害气体。催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，如右图所示。其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。催化燃烧装置设计时应考虑以下几方面问题：1、气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，并保证火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室必需具有足够的长度和空间。催化燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。2、便于清洗和更换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构，便于清洗和更换催化剂载体。3、辅助燃料和助燃。催化燃烧一般采用天然气作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。4、较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择。

　　一、概述DMC型脉冲袋式除尘器是一种小型除尘器。其特点是在原机械控制脉冲袋式除尘器的基础上省去了机构复杂，工作性能不稳定的控制器和控制阀，直接采用电磁阀控制脉冲阀工作。具有结构简单，操作稳定可靠的特点，维护保养方便快捷。该系列产品适用于粮食加工、建材、冶金、化工、医药制造、机械制造等行业的除尘系统中。二、结构除尘器本体由框架壳体、滤袋袋笼、喷吹清灰装置、排灰装置等部分组成。壳体部分由上箱体、中箱体、灰斗、进出风口组成。喷吹清灰装置由螺旋输灰机、星型卸料阀组成。三、工作原理含尘气体由除尘器中下部进风口进入箱体内，部分较粗颗粒的粉尘由于受到重力等因素的作用，直接沉降到灰斗内，另一部分细微粉尘经滤袋过滤附着在滤袋的外表面上，洁净气体则透过滤袋，从上箱体的出气口排出。随着滤袋上粉尘的积聚不断增加，除尘器滤袋粉尘层阻力上升，当除尘器达到预定的阻力范围时（1.0～1.2KPa），脉冲控制仪指令电磁阀启动，脉冲阀工作，并通过喷吹管向各排滤袋进行喷吹，使滤袋瞬时产生急剧膨胀，抖落滤袋外表面的粉尘，掉入下部灰斗，经由输灰装置和卸料阀排出。四、主要技术性能除尘效率：≥99.9%设备阻力：1200Pa过滤风速：2～4m/min粉尘排放浓度：≤50mg/Nm3设备承受负压：－5000～+5000Pa四、性能特点1、采用脉冲喷吹清灰技术，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风系数小，能耗低，耗钢量少，占地面积小，运行稳定可靠，经济效益好。适用于电力、建材、冶金、化工等行业的烟气处理。2、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程以煤油检漏，漏风率低。3、紧凑的进出口风道及均风装置，气流阻力小。4、采用上部抽袋方式，改善了换袋的操作运行。5、完善的控制系统，保证除尘系统的长效运行。

　　XLP/B型旋风除尘器产品介绍：适用范围适用于喷砂工业、矿山工业、冶金工业、粮食工业、煤炭工业、建材工业、电力工业、铸造工业等行业的气体净化。构造主要由外筒体、进风口、出风口、灰斗、支座、内筒等部分组成。是一种在旋风筒体外侧带有一旁路通道的**旋风除尘器。工作原理含尘气体从进口处以较高流速(12～25m/s)切线方向进入后，气体在获得旋转运动的同时，气流上、下分开，形成双旋涡运动，粉尘在排气底部即双旋涡的分界处产生强烈的分离作用。较轻较细的尘粒由上部旋涡气流带往上部，在顶盖下面形成强烈旋转的灰环，产生尘粒的聚集，并被从特设的旁路分离室上部洞口引出，经旁路分离室下部螺旋槽，从除尘器外壁回风口切向引入除尘器筒体下部与内部气流汇合，粉尘被分离而落入灰斗。另一部分较粗重的粉尘颗粒则在下旋涡气流带动下，沿除尘器下段经由上旋涡气流的类似过程，将粉尘分离并进入灰斗。特点⊙阻力低、除尘效率高；⊙成本低、使用寿命长；⊙结构简单、操作维护方便；⊙多级除尘的前处理； XLP/B型旋风除尘器技术性能参数

　　防爆除尘器防爆袋式除尘器如何防止粉尘爆炸1、粉尘爆炸的特点(1)粉尘爆炸要比可燃物质及可燃气体复杂一般地，可燃粉尘悬浮于空气中形成在爆炸浓度范围内的粉尘云，在点火源作用下，与点火源接触的部分粉尘首先被点燃并形成一个小火球。在这个小火球燃烧放出的热量作用下，使得周围临近粉尘被加热、温度升高、着火燃烧现象产生，这样火球就将迅速扩大而形成粉尘爆炸。粉尘爆炸的难易程度和剧烈程度与粉尘的物理、化学性质以及周围空气条件密切相关。一般地，燃烧热越大、颗粒越细，活性越高的粉尘，发生爆炸的危险性越大；轻的悬浮物可燃物质的爆炸危险性较大；空气中氧气含量高时，粉尘易被燃点，爆炸也较为剧烈。由于水分具有抑制爆炸的作用，所以粉尘和气体越干燥，则发生爆炸的危险性越大。(2)粉尘爆炸发生之后，往往会产生二次爆炸这是由于在第一次爆炸时，有不少粉尘沉积在一起，其浓度超过了粉尘爆炸的上限浓度值而不能爆炸。但是，当第一次爆炸形成的冲击波或气浪将沉积粉尘重新扬起时，在空中与空气混合，浓度在粉尘爆炸范围内，就可能紧接着产生二次爆炸。第二次爆炸所造成的灾害往往比第一次爆炸要严重得多。国内某铝品生产厂1963年发生的尘爆炸事故的直接原因是排风机叶轮与吸入口端面摩擦起火引起的。风机吸入口处的虾米弯及裤衩三通气流不畅，容易积尘。特别是停机时更容易滞留粉尘，一旦启动，沉积的粉尘被扬起，很快达到爆炸下限，引起粉尘爆炸。(3)粉尘爆炸的机理可燃粉尘在空气中燃烧时会释放出能量，井产生大量气体，而释放出能量的快慢即燃烧速度的大小与粉体暴露在空气中的面积有关。因此，对于同一种固体物质的粉体，其粒度越小，比表面积则越大，燃烧扩散就越快。如果这种固体的粒度很细。以至可悬浮起来，一旦有点火源使之引燃，则可在极短的时间内释放出大量的能量。这些能量来不及散逸到周围环境中去，致使该空间内气体受到加热并绝热膨胀，而另一方面粉体燃烧时产生大量的气体，会使体系形成局部高压，以致产生爆炸及传播，这就是通常称作的粉尘爆炸。(4)粉尘爆炸与燃烧的区别大块的固体可燃物的燃烧是以近于平行层向内部推进，例如煤的燃烧等。这种燃烧能量的释放比较缓慢。所产生的热量和气体可以迅速逸散。可燃性粉尘的堆状燃烧，在通风良好的情况下形成明火燃烧，而在通风不好的情况下。可形成无烟或焰的隐燃。可燃粉尘燃烧时有几个阶段：第一阶段，表面粉也被加热；第二阶段，表面层气化，溢出挥发分；第三阶段，挥发分发生气相燃烧。超细粉体发生爆炸也是一个较为复杂的过程，由于粉尘云的尺度一般较小，而火焰传播速度较快，每秒几百米，因此在粉尘中心发生火源点火，在不到0.1s的时间内就可燃遍整个粉尘云。在此过程中，如果粉尘已燃尽，则会生成*高的压强；若未燃尽，则生成较低的压强。可燃粒子是否能燃完，取决于粒子的尺寸和燃烧深度。(5)可燃粉尘分类粉体按其可燃性可划分为两类：一类为可燃；一类为非可燃。可燃粉体的分类方法和标准在不同的国家有所不同。美国将可燃粉体划为Ⅱ级危险品，同时又将其中的金属粉、含碳粉尘、谷物粉尘列入不同的组。美国制定的分类方法是按被测粉体在标准试验装置内发生粉尘爆炸时所得升压速度来进行分类，并划分为三个等级。我国目前尚未见到关于可燃粉尘分类的现成标准。2、粉尘浓度和颗粒对爆炸的影响(1)粉尘浓度可燃粉尘爆炸也存在粉尘浓度的上下限。该值受点火能量、氧浓度、粉体粒度、粉体品种、水分等多种因素的影响。采用简化公式，可估算出爆炸极限，一般而言粉尘爆炸下限浓度为20～60g/m3，上限介于2～6kg/m3。上限受到多种因素的影响，其值不如下限易确定，通常也不易达到上限的浓度。所以，下限值更重要、更有用。从物理意义上讲，粉尘浓度上下限值反映了粒子间距离对粒子燃烧火焰传播的影响，若粒子间距离达到使燃烧火焰不能延伸至相邻粒子时，则燃烧就不能继续进行(传播)，爆炸也就不会发生；此时粉尘浓度即低于爆炸的下限浓度值。若粒子间的距离过小，粒子间氧不足以提供充分燃烧条件，也就不能形成爆炸，此时粒子浓度即高于上限值。(2)粉体粒度可燃物粉体颗粒大于400um时，所形成的粉尘云不再具有可爆性。但对于超细粉体当其粒度在10um以下时则具有较大的危险性。应引起注意的是，有时即使粉体的平均粒度大于400um，但其中往往也含有较细的粉体，这少部分的粉体也具备爆炸性。虽然粉体的粒度对爆炸性能影响的规律性并不强，但粉体的尺寸越小，其比表面就越大，燃烧就越快，压强升高速度随之呈线性增加。在一定条件下*大压强变化不大，因为这是取决于燃烧时发出的总能量，而与释放能量的速度并无明显的关系。3、粉尘爆炸的技术措施燃烧反应需要有可燃物质和氧气，还需要有一定能量的点火源。对于粉尘爆炸来说应具备三个要素：点火源；可燃细粉尘；粉尘悬浮于空气中，形成在爆炸浓度范围内的粉尘云。这三个要素同时存在才会发生爆炸。因此，只要消除其中一条件即可防止爆炸的发生。在袋式除尘器中常采用以下技术措施。(1)防爆的结构设计措施本体结构的特殊设计中，为防止除尘器内部构件可燃粉尘的积灰，所有梁、分隔板等应设置防尘板，而防尘板斜度应小于70度。灰斗的溜角大于70度，为防止因两斗壁间夹角太小而积灰，两相邻侧板应焊上溜料板，消除粉尘的沉积，考虑到由于操作不正常和粉尘湿度大时出现灰斗结露堵寒，设计灰斗时，在灰斗壁板上对高温除尘器增加蒸汽管保温或管状电加热器。为防止灰斗蓬料，每个灰斗还需设置仓臂振动器或空气炮。1台除尘器少则2～3个灰斗，多则5～8个，在使用时会产生风量不均引起的偏斜，各灰斗内煤粉量不均，H后边的灰量大。为解决风量不均匀问题在结构可以采取以下措施：①在风道斜隔板上加挡风板，如图5—168所示。挡板的尺寸需根据等风量和等风压原理确定；②再考虑到现场的实际情况的变化，在提升阀杆与阀板之间采用可调，使出口高h为变化值，以进一步修正；③在进风支管设风量调节阀，设备运行后对各箱室风量进行调节。使各箱室风量差别控制在5%以内。(2)采用防静电滤袋在除尘器内部，由于高浓度粉尘随在流动过程中互相摩擦，粉尘与滤布也有相互摩擦都能产生静电，静电的积集会产生火花而引起燃烧。对于脉冲清灰方式，滤袋用涤纶针刺毡，为消除涤纶针刺毡易产生静电不足，滤袋布料中中纺入导电的金属丝或碳纤维，在安装滤袋时，滤袋通过钢骨架和多孔板相连，经过壳体连入车间接地网。对于反吹风清灰的滤袋，已开发出MP922等多种防静电产品。使用效果都很好。(3)设置安全孔(阀)为将爆炸局限于袋式除尘器内部而不向其他方面扩展，设置安全孔和必不可少的消火设备，实为重要。设置安全孔的目的不是让安全孔防止发生爆炸，而是用它限制爆炸范围和减少爆炸次数。大多数处理爆炸性粉尘的除尘器都是在设置安全孔条件下进行运转的。正因为这样，安全孔的设计应保证万一出现爆炸事故，能切实起到作用；平时要加强对安全孔的维护管理。破裂板型安全孔是用普通薄金属板制成。因为袋式除尘器箱体承受不住很大压力，所以设计破裂板的强度时应使该板在更低的压力下即被破坏。有时由于箱体长期受压使铝板产生疲劳变形以致发生破裂现象，即使这是正常的也不允许更换高强度的厚板。弹簧门型安全孔是通过增减弹簧张力来调节开启的压力。为了保证事故时门型孔能切实起到安全作用，必须定期对其进行动作试验。安全孔的面积应该按照粉尘爆炸时的*大压力、压力增高的速度以及箱体的耐压强度之间的关系来确定，但目前尚无确切的资料。要根据袋式除尘器的形式、结构来确定安全孔面积的大小、我们认为对中小型除尘器安全孔与除尘器体积之比为1/10～1/30，对大中型除尘器其比值为1/30～1/60较为合适。遇到困难时，要适当参照其他装置预留安全防爆孔的实际确定。①防爆板防爆板是由压力差驱动、非自动关闭的紧急泄压装置，主要用于管道或除尘设备，使它们避免因超压或真空而导致破坏。与安全阀相比，爆破片具有泄放面积大、动作灵敏、精度高、耐腐蚀和不容易堵塞等优点。爆破片可单独使用，也可与安全阀组合使用。防爆板装置由爆破片和夹持器两部分组成，夹持器由Q235、16Mn或OCr13等材料制成百乐博，其作用是夹紧和保护防爆板，以保证爆破压力稳定。防爆板由铝、镍、不锈钢或石墨等材料制成，有不同形状：拱形防爆板的凹面朝向受压侧，爆破时发生拉伸或剪切破坏；反拱形防爆板的凸面朝向受压侧，爆破时因失稳突然翻转被刀刃割破或沿缝槽撕裂；平面形防爆板爆破时也发生拉伸或剪切破坏。除尘器选择防爆板的耐压力应以除尘器工作压力为依据。因为除尘器本体耐压要求8000～18000Pa按设定耐压要求查资料确定泄爆阀膜破裂压力。②防爆阀设计安全防爆阀设计主要有两种：一种是防爆板；另一种是重锤式防爆阀。前一种破裂后需更换新的板，生产要中断，遇高负压时，易坯且不易保温。后一种较前一种先进一些，在关闭状态靠重锤压，严密性差。上述两种方法都不宜采用高压脉冲清灰。为解决严密性问题，在重锤式肪爆阀上可设计防爆安全锁。其特点是：在关闭时，安全门的锁合主要是通过此锁，在遇爆炸时可自动打开进行释放，其释放力(安全力)又可通过弹簧来调整。为了使安全门受力均衡，一般根据安全门面积需设置4～6个锁不等。为使防爆门严密不漏风可设计成防爆板与安全锁的双重结构。(4)检测和消防措施为防范于未然，在除尘系统上可采取必要的消防措施。①消防设施。主要有水、CO2和惰性灭火剂。对于水泥厂主要采甩、CO2，而钢厂可采用氮气。②温度的检测。为了解除尘器温度的变化情况，控制着火点，一般在除尘器入口处，灰斗上分别装上若干温度计。③CO的检测。对于大型除尘设备因体积较大，温度计的装设是很有限的，有时在温度计测点较远处发生燃烧现象难于从温度计上反映出来。可在除尘器出口处装设一台CO检测装置，以帮助检测，只要除尘器内任何地方发生燃烧现象，烟气中的CO便会升高，此时把CO浓度升高的报警与除尘系统控制联销，以便及时停止系统除尘器的运行。(5)设备接地措施防爆除尘器因运行安全需要常常露天布置。甚至露天布置在高大的钢结构上，根据设备接地要求，设备接地避雷成为一项必不可少的措施，但是除尘器一般不设避雷针。除尘器所有连接法兰间均增设传导性能较好的导体，导体形式可做成卡片式。也可做成线条式。线条式导体见图。卡片式导体见图。无论采用哪一种形式导体，连接必须牢固，且需表面处埋，有一定耐腐蚀功能。否则都将影响设备接地避雷效果。(6)配套部件防爆在除尘器防爆措施中选择防爆部件是必不可少的。防爆除尘器忌讳运行工况中的粉尘窜入电气负载内诱发诱导产生爆炸危险。除尘器运行时电气负载、元件在电流传输接触时，甚至导通中也难免产生电击火化，放电火花诱导超过极限浓度的尘源气体爆炸也是极易发生的事，电气负载元件必须全部选用防爆型部件，杜绝爆炸诱导因素产生。保证设备运行和操作安全。例如，脉冲除尘器的脉冲阀、提升阀用的电磁阀都应当用防爆产品。(7)防止火星混入措施在处理木屑锅炉、稻壳锅炉、铝再生炉和冶炼炉等废气的袋式除尘器中，炉子中的已燃粉尘有可能随风管气流进入箱体，而使堆积在滤布上的粉尘着火，造成事故。为防止火星进入袋式除尘器，应采取如下措施：①设置预除尘器和冷却管道。图为设有旋风除尘器或惰性除尘器作为预除尘器，以捕集粗粒粉尘和火星。用这种方法太细的微粒火星不易捕集，多数情况下微粒粉尘在进入除尘器之前能够燃尽。在预除尘器之后设置冷却管道，并控制管内流速，使之尽量低。这是一种比较可靠的技术措施，它可使气体在管内有充分的停留时间。②玲却喷雾塔。预先直接用水喷雾的气体冷却法。为保证袋式除尘器内的含尘气体安全防火，冷却用水量是控制供给的。大部分燃烧着的粉尘一经与微细水滴接触即可冷却，但是水滴却易气化，为使尚未与水滴接触的燃烧粉尘能够冷却，应有必要的空间和停留时间。在特殊情况下，采用喷雾塔、冷却管和预除尘器等联合并用，比较彻底地防止火星混入。③火星捕集装置见图。在管道上安装火星捕集装置是一种简便可行的方法。还有的在火星通过捕集器的瞬间，可使其发出电气信号，进行报警。同时，停止操作或改变气体回路等。火星捕集器设计要求如下：a、火花捕集器用于高温烟气中的火花颗粒捕集时，设备主体材料一般采用15Mo3或16Mo，对粱、柱和平台梯子等则采用Q235，火花捕集器作为烟气预分离器时除旋转叶片一般采用15Mn外，其他材料可采用Q235；b、设备进出口速度一般在18～25m/s之间；c、考虑粉尘的分离效果。叶片应一定的耐磨措施和恰当的旋转角度；d、设备结构设计要考虑到高温引起的设备变形。(8)控制入口粉尘浓度和加入不燃性粉料袋式除尘器在运转过程中，其内部浓度分布不可避免地会使某部位处于爆炸界限之内，为了提高安全性，避开管道内的粉尘爆炸上下限之间的浓度。例如，对于气力输送和粉碎分级等粉尘收集工作中，从设计时就要注意到，使之在超过上限的高浓度下进行运转；在局部收集等情况下，则要在管路中保持粉尘浓度在下限以下的低浓度。利用稀释法防止火灾的一例。在收集爆炸性粉尘时，由于设置了吸尘罩，用空气稀释了粉尘，在管道中浓度远远低于爆炸下限。从系统中间向管道内连续提供不燃性粉料，如黏土、膨润土等，在除尘器内部对爆炸性粉尘加以稀释，以便防止发生爆炸和火灾的危险。

　　催化燃烧过程编辑在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300~450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO2和H2O，同时产生热量，从而使得有机气体变成无毒无害气体。催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，如右图所示。其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。催化燃烧装置设计时应考虑以下几方面问题：1、气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，并保证火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室必需具有足够的长度和空间。催化燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。2、便于清洗和更换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构，便于清洗和更换催化剂载体。3、辅助燃料和助燃。催化燃烧一般采用天然气作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。4、较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择。

　　一、概述DMC型脉冲袋式除尘器是一种小型除尘器。其特点是在原机械控制脉冲袋式除尘器的基础上省去了机构复杂，工作性能不稳定的控制器和控制阀，直接采用电磁阀控制脉冲阀工作。具有结构简单，操作稳定可靠的特点，维护保养方便快捷。该系列产品适用于粮食加工、建材、冶金、化工、医药制造、机械制造等行业的除尘系统中。二、结构除尘器本体由框架壳体、滤袋袋笼、喷吹清灰装置、排灰装置等部分组成。壳体部分由上箱体、中箱体、灰斗、进出风口组成。喷吹清灰装置由螺旋输灰机、星型卸料阀组成。三、工作原理含尘气体由除尘器中下部进风口进入箱体内，部分较粗颗粒的粉尘由于受到重力等因素的作用，直接沉降到灰斗内，另一部分细微粉尘经滤袋过滤附着在滤袋的外表面上，洁净气体则透过滤袋，从上箱体的出气口排出。随着滤袋上粉尘的积聚不断增加，除尘器滤袋粉尘层阻力上升，当除尘器达到预定的阻力范围时（1.0～1.2KPa），脉冲控制仪指令电磁阀启动，脉冲阀工作，并通过喷吹管向各排滤袋进行喷吹，使滤袋瞬时产生急剧膨胀，抖落滤袋外表面的粉尘，掉入下部灰斗，经由输灰装置和卸料阀排出。四、主要技术性能除尘效率：≥99.9%设备阻力：1200Pa过滤风速：2～4m/min粉尘排放浓度：≤50mg/Nm3设备承受负压：－5000～+5000Pa四、性能特点1、采用脉冲喷吹清灰技术，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风系数小，能耗低，耗钢量少，占地面积小，运行稳定可靠，经济效益好。适用于电力、建材、冶金、化工等行业的烟气处理。2、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程以煤油检漏，漏风率低。3、紧凑的进出口风道及均风装置，气流阻力小。4、采用上部抽袋方式，改善了换袋的操作运行。5、完善的控制系统，保证除尘系统的长效运行。

　　XLP/B型旋风除尘器产品介绍：适用范围适用于喷砂工业、矿山工业、冶金工业、粮食工业、煤炭工业、建材工业、电力工业、铸造工业等行业的气体净化。构造主要由外筒体、进风口、出风口、灰斗、支座、内筒等部分组成。是一种在旋风筒体外侧带有一旁路通道的**旋风除尘器。工作原理含尘气体从进口处以较高流速(12～25m/s)切线方向进入后，气体在获得旋转运动的同时，气流上、下分开，形成双旋涡运动，粉尘在排气底部即双旋涡的分界处产生强烈的分离作用。较轻较细的尘粒由上部旋涡气流带往上部，在顶盖下面形成强烈旋转的灰环，产生尘粒的聚集，并被从特设的旁路分离室上部洞口引出，经旁路分离室下部螺旋槽，从除尘器外壁回风口切向引入除尘器筒体下部与内部气流汇合，粉尘被分离而落入灰斗。另一部分较粗重的粉尘颗粒则在下旋涡气流带动下，沿除尘器下段经由上旋涡气流的类似过程，将粉尘分离并进入灰斗。特点⊙阻力低、除尘效率高；⊙成本低、使用寿命长；⊙结构简单、操作维护方便；⊙多级除尘的前处理； XLP/B型旋风除尘器技术性能参数

　　防爆除尘器防爆袋式除尘器如何防止粉尘爆炸1、粉尘爆炸的特点(1)粉尘爆炸要比可燃物质及可燃气体复杂一般地，可燃粉尘悬浮于空气中形成在爆炸浓度范围内的粉尘云，在点火源作用下，与点火源接触的部分粉尘首先被点燃并形成一个小火球。在这个小火球燃烧放出的热量作用下，使得周围临近粉尘被加热、温度升高、着火燃烧现象产生，这样火球就将迅速扩大而形成粉尘爆炸。粉尘爆炸的难易程度和剧烈程度与粉尘的物理、化学性质以及周围空气条件密切相关。一般地，燃烧热越大、颗粒越细，活性越高的粉尘，发生爆炸的危险性越大；轻的悬浮物可燃物质的爆炸危险性较大；空气中氧气含量高时，粉尘易被燃点，爆炸也较为剧烈。由于水分具有抑制爆炸的作用，所以粉尘和气体越干燥，则发生爆炸的危险性越大。(2)粉尘爆炸发生之后，往往会产生二次爆炸这是由于在第一次爆炸时，有不少粉尘沉积在一起，其浓度超过了粉尘爆炸的上限浓度值而不能爆炸。但是，当第一次爆炸形成的冲击波或气浪将沉积粉尘重新扬起时，在空中与空气混合，浓度在粉尘爆炸范围内，就可能紧接着产生二次爆炸。第二次爆炸所造成的灾害往往比第一次爆炸要严重得多。国内某铝品生产厂1963年发生的尘爆炸事故的直接原因是排风机叶轮与吸入口端面摩擦起火引起的。风机吸入口处的虾米弯及裤衩三通气流不畅，容易积尘。特别是停机时更容易滞留粉尘，一旦启动，沉积的粉尘被扬起，很快达到爆炸下限，引起粉尘爆炸。(3)粉尘爆炸的机理可燃粉尘在空气中燃烧时会释放出能量，井产生大量气体，而释放出能量的快慢即燃烧速度的大小与粉体暴露在空气中的面积有关。因此，对于同一种固体物质的粉体，其粒度越小，比表面积则越大，燃烧扩散就越快。如果这种固体的粒度很细。以至可悬浮起来，一旦有点火源使之引燃，则可在极短的时间内释放出大量的能量。这些能量来不及散逸到周围环境中去，致使该空间内气体受到加热并绝热膨胀，而另一方面粉体燃烧时产生大量的气体，会使体系形成局部高压，以致产生爆炸及传播，这就是通常称作的粉尘爆炸。(4)粉尘爆炸与燃烧的区别大块的固体可燃物的燃烧是以近于平行层向内部推进，例如煤的燃烧等。这种燃烧能量的释放比较缓慢。所产生的热量和气体可以迅速逸散。可燃性粉尘的堆状燃烧，在通风良好的情况下形成明火燃烧，而在通风不好的情况下。可形成无烟或焰的隐燃。可燃粉尘燃烧时有几个阶段：第一阶段，表面粉也被加热；第二阶段，表面层气化，溢出挥发分；第三阶段，挥发分发生气相燃烧。超细粉体发生爆炸也是一个较为复杂的过程，由于粉尘云的尺度一般较小，而火焰传播速度较快，每秒几百米，因此在粉尘中心发生火源点火，在不到0.1s的时间内就可燃遍整个粉尘云。在此过程中，如果粉尘已燃尽，则会生成*高的压强；若未燃尽，则生成较低的压强。可燃粒子是否能燃完，取决于粒子的尺寸和燃烧深度。(5)可燃粉尘分类粉体按其可燃性可划分为两类：一类为可燃；一类为非可燃。可燃粉体的分类方法和标准在不同的国家有所不同。美国将可燃粉体划为Ⅱ级危险品，同时又将其中的金属粉、含碳粉尘、谷物粉尘列入不同的组。美国制定的分类方法是按被测粉体在标准试验装置内发生粉尘爆炸时所得升压速度来进行分类，并划分为三个等级。我国目前尚未见到关于可燃粉尘分类的现成标准。2、粉尘浓度和颗粒对爆炸的影响(1)粉尘浓度可燃粉尘爆炸也存在粉尘浓度的上下限。该值受点火能量、氧浓度、粉体粒度、粉体品种、水分等多种因素的影响。采用简化公式，可估算出爆炸极限，一般而言粉尘爆炸下限浓度为20～60g/m3，上限介于2～6kg/m3。上限受到多种因素的影响，其值不如下限易确定，通常也不易达到上限的浓度。所以，下限值更重要、更有用。从物理意义上讲，粉尘浓度上下限值反映了粒子间距离对粒子燃烧火焰传播的影响，若粒子间距离达到使燃烧火焰不能延伸至相邻粒子时，则燃烧就不能继续进行(传播)，爆炸也就不会发生；此时粉尘浓度即低于爆炸的下限浓度值。若粒子间的距离过小，粒子间氧不足以提供充分燃烧条件，也就不能形成爆炸，此时粒子浓度即高于上限值。(2)粉体粒度可燃物粉体颗粒大于400um时，所形成的粉尘云不再具有可爆性。但对于超细粉体当其粒度在10um以下时则具有较大的危险性。应引起注意的是，有时即使粉体的平均粒度大于400um，但其中往往也含有较细的粉体，这少部分的粉体也具备爆炸性。虽然粉体的粒度对爆炸性能影响的规律性并不强，但粉体的尺寸越小，其比表面就越大，燃烧就越快，压强升高速度随之呈线性增加。在一定条件下*大压强变化不大，因为这是取决于燃烧时发出的总能量，而与释放能量的速度并无明显的关系。3、粉尘爆炸的技术措施燃烧反应需要有可燃物质和氧气，还需要有一定能量的点火源。对于粉尘爆炸来说应具备三个要素：点火源；可燃细粉尘；粉尘悬浮于空气中，形成在爆炸浓度范围内的粉尘云。这三个要素同时存在才会发生爆炸。因此，只要消除其中一条件即可防止爆炸的发生。在袋式除尘器中常采用以下技术措施。(1)防爆的结构设计措施本体结构的特殊设计中，为防止除尘器内部构件可燃粉尘的积灰，所有梁、分隔板等应设置防尘板，而防尘板斜度应小于70度。灰斗的溜角大于70度，为防止因两斗壁间夹角太小而积灰，两相邻侧板应焊上溜料板，消除粉尘的沉积，考虑到由于操作不正常和粉尘湿度大时出现灰斗结露堵寒，设计灰斗时，在灰斗壁板上对高温除尘器增加蒸汽管保温或管状电加热器。为防止灰斗蓬料，每个灰斗还需设置仓臂振动器或空气炮。1台除尘器少则2～3个灰斗，多则5～8个，在使用时会产生风量不均引起的偏斜，各灰斗内煤粉量不均，H后边的灰量大。为解决风量不均匀问题在结构可以采取以下措施：①在风道斜隔板上加挡风板，如图5—168所示。挡板的尺寸需根据等风量和等风压原理确定；②再考虑到现场的实际情况的变化，在提升阀杆与阀板之间采用可调，使出口高h为变化值，以进一步修正；③在进风支管设风量调节阀，设备运行后对各箱室风量进行调节。使各箱室风量差别控制在5%以内。(2)采用防静电滤袋在除尘器内部，由于高浓度粉尘随在流动过程中互相摩擦，粉尘与滤布也有相互摩擦都能产生静电，静电的积集会产生火花而引起燃烧。对于脉冲清灰方式，滤袋用涤纶针刺毡，为消除涤纶针刺毡易产生静电不足，滤袋布料中中纺入导电的金属丝或碳纤维，在安装滤袋时，滤袋通过钢骨架和多孔板相连，经过壳体连入车间接地网。对于反吹风清灰的滤袋，已开发出MP922等多种防静电产品。使用效果都很好。(3)设置安全孔(阀)为将爆炸局限于袋式除尘器内部而不向其他方面扩展，设置安全孔和必不可少的消火设备，实为重要。设置安全孔的目的不是让安全孔防止发生爆炸，而是用它限制爆炸范围和减少爆炸次数。大多数处理爆炸性粉尘的除尘器都是在设置安全孔条件下进行运转的。正因为这样，安全孔的设计应保证万一出现爆炸事故，能切实起到作用；平时要加强对安全孔的维护管理。破裂板型安全孔是用普通薄金属板制成。因为袋式除尘器箱体承受不住很大压力，所以设计破裂板的强度时应使该板在更低的压力下即被破坏。有时由于箱体长期受压使铝板产生疲劳变形以致发生破裂现象，即使这是正常的也不允许更换高强度的厚板。弹簧门型安全孔是通过增减弹簧张力来调节开启的压力。为了保证事故时门型孔能切实起到安全作用，必须定期对其进行动作试验。安全孔的面积应该按照粉尘爆炸时的*大压力、压力增高的速度以及箱体的耐压强度之间的关系来确定，但目前尚无确切的资料。要根据袋式除尘器的形式、结构来确定安全孔面积的大小、我们认为对中小型除尘器安全孔与除尘器体积之比为1/10～1/30，对大中型除尘器其比值为1/30～1/60较为合适。遇到困难时，要适当参照其他装置预留安全防爆孔的实际确定。①防爆板防爆板是由压力差驱动、非自动关闭的紧急泄压装置，主要用于管道或除尘设备，使它们避免因超压或真空而导致破坏。与安全阀相比，爆破片具有泄放面积大、动作灵敏、精度高、耐腐蚀和不容易堵塞等优点。爆破片可单独使用，也可与安全阀组合使用。防爆板装置由爆破片和夹持器两部分组成，夹持器由Q235、16Mn或OCr13等材料制成，其作用是夹紧和保护防爆板，以保证爆破压力稳定。防爆板由铝、镍、不锈钢或石墨等材料制成，有不同形状：拱形防爆板的凹面朝向受压侧，爆破时发生拉伸或剪切破坏；反拱形防爆板的凸面朝向受压侧，爆破时因失稳突然翻转被刀刃割破或沿缝槽撕裂；平面形防爆板爆破时也发生拉伸或剪切破坏。除尘器选择防爆板的耐压力应以除尘器工作压力为依据。因为除尘器本体耐压要求8000～18000Pa按设定耐压要求查资料确定泄爆阀膜破裂压力。②防爆阀设计安全防爆阀设计主要有两种：一种是防爆板；另一种是重锤式防爆阀。前一种破裂后需更换新的板，生产要中断，遇高负压时，易坯且不易保温。后一种较前一种先进一些，在关闭状态靠重锤压，严密性差。上述两种方法都不宜采用高压脉冲清灰。为解决严密性问题，在重锤式肪爆阀上可设计防爆安全锁。其特点是：在关闭时，安全门的锁合主要是通过此锁，在遇爆炸时可自动打开进行释放，其释放力(安全力)又可通过弹簧来调整。为了使安全门受力均衡，一般根据安全门面积需设置4～6个锁不等。为使防爆门严密不漏风可设计成防爆板与安全锁的双重结构。(4)检测和消防措施为防范于未然，在除尘系统上可采取必要的消防措施。①消防设施。主要有水、CO2和惰性灭火剂。对于水泥厂主要采甩、CO2，而钢厂可采用氮气。②温度的检测。为了解除尘器温度的变化情况，控制着火点，一般在除尘器入口处，灰斗上分别装上若干温度计。③CO的检测。对于大型除尘设备因体积较大，温度计的装设是很有限的，有时在温度计测点较远处发生燃烧现象难于从温度计上反映出来。可在除尘器出口处装设一台CO检测装置，以帮助检测，只要除尘器内任何地方发生燃烧现象，烟气中的CO便会升高，此时把CO浓度升高的报警与除尘系统控制联销，以便及时停止系统除尘器的运行。(5)设备接地措施防爆除尘器因运行安全需要常常露天布置。甚至露天布置在高大的钢结构上，根据设备接地要求，设备接地避雷成为一项必不可少的措施，但是除尘器一般不设避雷针。除尘器所有连接法兰间均增设传导性能较好的导体，导体形式可做成卡片式。也可做成线条式。线条式导体见图。卡片式导体见图。无论采用哪一种形式导体，连接必须牢固，且需表面处埋，有一定耐腐蚀功能。否则都将影响设备接地避雷效果。(6)配套部件防爆在除尘器防爆措施中选择防爆部件是必不可少的。防爆除尘器忌讳运行工况中的粉尘窜入电气负载内诱发诱导产生爆炸危险。除尘器运行时电气负载、元件在电流传输接触时，甚至导通中也难免产生电击火化，放电火花诱导超过极限浓度的尘源气体爆炸也是极易发生的事，电气负载元件必须全部选用防爆型部件，杜绝爆炸诱导因素产生。保证设备运行和操作安全。例如，脉冲除尘器的脉冲阀、提升阀用的电磁阀都应当用防爆产品。(7)防止火星混入措施在处理木屑锅炉、稻壳锅炉、铝再生炉和冶炼炉等废气的袋式除尘器中，炉子中的已燃粉尘有可能随风管气流进入箱体，而使堆积在滤布上的粉尘着火，造成事故。为防止火星进入袋式除尘器，应采取如下措施：①设置预除尘器和冷却管道。图为设有旋风除尘器或惰性除尘器作为预除尘器，以捕集粗粒粉尘和火星。用这种方法太细的微粒火星不易捕集，多数情况下微粒粉尘在进入除尘器之前能够燃尽。在预除尘器之后设置冷却管道，并控制管内流速，使之尽量低。这是一种比较可靠的技术措施，它可使气体在管内有充分的停留时间。②玲却喷雾塔。预先直接用水喷雾的气体冷却法。为保证袋式除尘器内的含尘气体安全防火，冷却用水量是控制供给的。大部分燃烧着的粉尘一经与微细水滴接触即可冷却，但是水滴却易气化，为使尚未与水滴接触的燃烧粉尘能够冷却，应有必要的空间和停留时间。在特殊情况下，采用喷雾塔、冷却管和预除尘器等联合并用，比较彻底地防止火星混入。③火星捕集装置见图。在管道上安装火星捕集装置是一种简便可行的方法。还有的在火星通过捕集器的瞬间，可使其发出电气信号，进行报警。同时，停止操作或改变气体回路等。火星捕集器设计要求如下：a、火花捕集器用于高温烟气中的火花颗粒捕集时，设备主体材料一般采用15Mo3或16Mo，对粱、柱和平台梯子等则采用Q235，火花捕集器作为烟气预分离器时除旋转叶片一般采用15Mn外，其他材料可采用Q235；b、设备进出口速度一般在18～25m/s之间；c、考虑粉尘的分离效果。叶片应一定的耐磨措施和恰当的旋转角度；d、设备结构设计要考虑到高温引起的设备变形。(8)控制入口粉尘浓度和加入不燃性粉料袋式除尘器在运转过程中，其内部浓度分布不可避免地会使某部位处于爆炸界限之内，为了提高安全性，避开管道内的粉尘爆炸上下限之间的浓度。例如，对于气力输送和粉碎分级等粉尘收集工作中，从设计时就要注意到，使之在超过上限的高浓度下进行运转；在局部收集等情况下，则要在管路中保持粉尘浓度在下限以下的低浓度。利用稀释法防止火灾的一例。在收集爆炸性粉尘时，由于设置了吸尘罩，用空气稀释了粉尘，在管道中浓度远远低于爆炸下限。从系统中间向管道内连续提供不燃性粉料，如黏土、膨润土等，在除尘器内部对爆炸性粉尘加以稀释，以便防止发生爆炸和火灾的危险。

　　3、等离子净化系统：丙酮废气治理设备，丙酮废气处理设备，丙酮废气净化设备能够产生大量等离子体，高频放电产生瞬间高能量，能打开一些分子键很紧密的有害异味臭味气体分子如乙 酸乙酯的酯类、醇类、硫化氢、氨、二氧化硫、甲烷等的化学键，使其分解成单质原子或无害分子；等离子体中包含大量的高能电子、离子、激发态粒子和具有强氧 化性的氢氧自由基，这些活性粒子的平均能量高于气体分子的键能，它们和有害异味臭味气体分子发生频繁的碰撞，打开异味气体分子的化学键，同时还会产生大量 的OH-、HO2、O-等自由基和氧化性极强的O3,它们与有害异味臭味气体分子发生化学反应生成无害产物。在化学反应过程中，添加适当的催化剂，能使分 子化学键松动或削弱，降低气体分子的活化能从而加速化学反应。4、光氢离子除味杀菌净化系统：与中央空调光氢离子净化装置原理相似，光氢离子发生管型号规格为净化机型。丙酮废气处理方案：许多化工、制药、合成、涂布等企业生产过程中用到丙酮作为溶剂使用。由于丙酮的挥发性较强，在生产过程中不可避免的要排放出含有丙酮成分的尾气，既造成了丙 酮损耗，又污染了环境。对该尾气可采用海思乐废气处理工艺回收处理，尾气回收率可达90-95%，即可解决尾气污染问题，又可降低丙酮消耗，减轻生产经济负担，该丙酮废气处理设备也适用于电镀生产、表面处理、单晶硅酸洗、半导体清洗、电子制造、漆包线、喷漆喷涂、涂装生产等行业及领域。

　　活性炭用木屑、果壳、褐煤等含碳物质为原料，经碳化和活化制成。有粉状（粒径为10～50微米）和颗粒状（粒径为0.4～2.4毫米）两种。通性是多孔，比表面积大。总表面积达每克500～1000㎡。主要性能参数是吸附容量和吸附速率。吸附容量是单位重量活性炭达到吸附饱和时能吸附的溶质量，和原料、制造过程及再生方法有关。吸附容量越大，所用活性炭量越省。吸附速率是指单位重量活性炭在单位时间内能吸附的溶质量。因吸附有选择性，性能参数应由实验测定。颗粒活性炭要有一定的机械强度和粒径规格。活性炭在同温同压下,不同吸附剂对一定分子的吸附能力有所不同。活性炭不断吸附水中溶质，直到吸附平衡即溶质浓度不再改变时为止。一定温度下，达到吸附平衡时，单位重量活性炭所吸附的溶质重量和水中溶质浓度的关系曲线，称为吸附等温线。曲线常用弗罗因德利希公式表示：X/M=kC1/n式中X为活性炭吸附的溶质量;M为所加活性炭重量;C为达到吸附平衡时，水中溶质浓度；k和n为试验得出的常数。优点编辑椰维炭是以椰壳为原料，经高温活化、碳化处理，同时负载光触媒、碳纤维而成的一种新型活性炭。其对有机气体吸附能力比普通活性炭高5倍至以上，吸附速率更快椰维炭具有发达的比表面积，丰富的微孔径。比表面积可达1000-1600m2/g，微孔体积90%左右，其微孔孔径为10A-40A。具有比表面积大、孔径适中、分布均匀、吸附速度快、杂质少等优点[1]粉状炭编辑粉状活性炭以优质木炭为原料，经特殊生产工艺精制而成，有物理法、化学法两种。经水蒸气活化后，精制处理，粉碎而成。本品外观为黑色粉末状，在一般溶液下均不溶解。无臭无味，具有表面积大吸附为强、纯度高、滤速快、质量稳定，具有絮凝效应和助滤效应等特点。广泛适用于食品、医药、味精化工等产品的脱色、除杂精制。也可以用于水的净化处理。应用编辑椰壳活性炭在废气处理中的应用1.气相吸附中常使用颗粒活性炭，通常是让气流通过活性炭层进行吸附。根据吸附装置中活性炭层所处状态的不同，吸附层有固定层、移动层和流动层几种。但是，在电冰霜和汽车内的脱臭器之类小型吸附器中，依靠气体的对流和扩散进行吸附。除了颗粒活性炭以外，活性炭纤维和活性炭成型物也正在气相吸附中得到日益广泛的应用。2.仪器室、空调室、地下室及海底设施中的空气，由于外界污染或者受密闭环境中人群活动的影响，常含有体臭、吸烟臭、烹饪臭、油、有机及无机硫化物、腐蚀性成分等，造成精密仪表腐蚀或影响人体健康。可用活性炭进行净化，除去杂质成分。3.化工厂、皮革厂、造漆厂以及使用各种有机溶剂的工程排出的气体中，含有各种有机溶剂、无机及有机硫化物、烃类、氯气、油、汞及其他对环境有害的成分，可以用活性炭进行吸附以后再排放。原子能设施中排出的气体中，含有放射性的氪、氙、碘等物质，必须用活性炭将它们吸附干净以后再行排放。煤、重油燃烧生成的烟气中，含有二氧化硫及氮氧化物，它们是污染大气、形成酸雨的有害成分，也可以用活性炭将它们吸附除去。4.椰壳活性炭用于精制气体的用例还很多，例如防毒面具、香烟过滤嘴、冰箱除臭器、汽车尾气处理装置等，都是利用活性炭**的吸附性能，将气体中有毒成分、对人体不利的成分或有臭味的成分除去。例如，在香烟过滤嘴中加入100~120mg活性炭以后，就能将烟气中对人体有害的成分除去很大一部分。水处理活性炭*早用于去除生活用水的臭味。沼泽水常带土味，湖泊和水库水常带藻类形成的臭味，用活性炭处理*为有效，并且只需在出现臭味时使用。大多用粉状活性炭，直接投入混凝沉淀池或曝气池内，随污泥排除，不再回收利用。活性炭能去除水中产生臭味的物质和有机物，如酚、苯、氯、农药、洗涤剂、三卤甲烷等。此外，对银、镉、铬酸根、氰、锑、砷、铋、锡、汞、铅、镍等离子也有吸附能力。在给水处理厂中，活性炭吸附法又起完善水质的作用。采用的设备是以粒状活性炭为滤料的滤池，其构造及工作情况和普通快滤池相似，运行过程中须定期反复冲洗,以除去炭层中的悬游物,防止水头损失过大（见过滤）。活性炭滤床也可采用流化床或移动床。与快滤池不同水流均从下而上。流化床的流速使炭层膨胀，不易阻塞。移动床内失效的炭从池底连续排出，新炭从池顶连续补充。再生粒状活性炭吸附容量耗尽后再生，常用的方法是加热法,废炭烘干后在850°C左右的再生炉内焙烧。颗粒活性炭每次再生约损耗5～10%,且吸附容量逐次减少。再生效率对活性炭滤池的运行费用（也就是对水处理成本）影响极大。为了延长活性炭的再生周期，正在开发生物活性炭法。以臭氧作为有机物改性剂，而活性炭不但起吸附作用，还作为微生物载体，滤床成为生物床。原水先加臭氧，使水中难降解有机物转化为易降解有机物，然后流过活性炭滤池。由于活性炭的特性，生物床吸附水中有机物的能力特强，而微生物降解有机物的能力起了再生活性炭的作用[1]。

　　催化燃烧过程编辑在化学反应过程中，利用催化剂降低燃烧温度，加速有毒有害气体完全氧化的方法，叫做催化燃烧法。由于催化剂的载体是由多孔材料制作的，具有较大的比表面积和合适的孔径，当加热到300~450℃的有机气体通过催化层时，氧和有机气体被吸附在多孔材料表层的催化剂上，增加了氧和有机气体接触碰撞的机会，提高了活性，使有机气体与氧产生剧烈的化学反应而生成CO2和H2O，同时产生热量，从而使得有机气体变成无毒无害气体。催化燃烧装置主要由热交换器、燃烧室、催化反应器、热回收系统和净化烟气的排放烟囱等部分组成，如右图所示。其净化原理是：未净化气体在进入燃烧室以前，先经过热交换器被预热后送至燃烧室，在燃烧室内达到所要求的反应温度，氧化反应在催化反应器中进行，净化后烟气经热交换器释放出部分热量，再由烟囱排入大气。催化燃烧装置设计时应考虑以下几方面问题：1、气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀，并保证火焰不直接接触催化剂表面，燃烧室必需具有足够的长度和空间。催化燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬耐火材料，或用双层夹墙结构。2、便于清洗和更换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构，便于清洗和更换催化剂载体。3、辅助燃料和助燃。催化燃烧一般采用天然气作辅助燃料，也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体，如果净化后的气体不能作为助燃，则应引入空气助燃。4、较高的转化速度。由于催化燃烧为不可逆的放热反应，所以，无论反应进行到什么阶段，都应在尽可能高的温度下进行，以获得较高的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制，如催化剂的耐热温度、高温材料的获得，热能的供应，以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况恰当地选择。

　　一、概述DMC型脉冲袋式除尘器是一种小型除尘器。其特点是在原机械控制脉冲袋式除尘器的基础上省去了机构复杂，工作性能不稳定的控制器和控制阀，直接采用电磁阀控制脉冲阀工作。具有结构简单，操作稳定可靠的特点，维护保养方便快捷。该系列产品适用于粮食加工、建材、冶金、化工、医药制造、机械制造等行业的除尘系统中。二、结构除尘器本体由框架壳体、滤袋袋笼、喷吹清灰装置、排灰装置等部分组成。壳体部分由上箱体、中箱体、灰斗、进出风口组成。喷吹清灰装置由螺旋输灰机、星型卸料阀组成。三、工作原理含尘气体由除尘器中下部进风口进入箱体内，部分较粗颗粒的粉尘由于受到重力等因素的作用，直接沉降到灰斗内，另一部分细微粉尘经滤袋过滤附着在滤袋的外表面上，洁净气体则透过滤袋，从上箱体的出气口排出。随着滤袋上粉尘的积聚不断增加，除尘器滤袋粉尘层阻力上升，当除尘器达到预定的阻力范围时（1.0～1.2KPa），脉冲控制仪指令电磁阀启动，脉冲阀工作，并通过喷吹管向各排滤袋进行喷吹，使滤袋瞬时产生急剧膨胀，抖落滤袋外表面的粉尘，掉入下部灰斗，经由输灰装置和卸料阀排出。四、主要技术性能除尘效率：≥99.9%设备阻力：1200Pa过滤风速：2～4m/min粉尘排放浓度：≤50mg/Nm3设备承受负压：－5000～+5000Pa四、性能特点1、采用脉冲喷吹清灰技术，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风系数小，能耗低，耗钢量少，占地面积小，运行稳定可靠，经济效益好。适用于电力、建材、冶金、化工等行业的烟气处理。2、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程以煤油检漏，漏风率低。3、紧凑的进出口风道及均风装置，气流阻力小。4、采用上部抽袋方式，改善了换袋的操作运行。5、完善的控制系统，保证除尘系统的长效运行。

　　XLP/B型旋风除尘器产品介绍：适用范围适用于喷砂工业、矿山工业、冶金工业、粮食工业、煤炭工业、建材工业、电力工业、铸造工业等行业的气体净化。构造主要由外筒体、进风口、出风口、灰斗、支座、内筒等部分组成。是一种在旋风筒体外侧带有一旁路通道的**旋风除尘器。工作原理含尘气体从进口处以较高流速(12～25m/s)切线方向进入后，气体在获得旋转运动的同时，气流上、下分开，形成双旋涡运动，粉尘在排气底部即双旋涡的分界处产生强烈的分离作用。较轻较细的尘粒由上部旋涡气流带往上部，在顶盖下面形成强烈旋转的灰环，产生尘粒的聚集，并被从特设的旁路分离室上部洞口引出，经旁路分离室下部螺旋槽，从除尘器外壁回风口切向引入除尘器筒体下部与内部气流汇合，粉尘被分离而落入灰斗。另一部分较粗重的粉尘颗粒则在下旋涡气流带动下，沿除尘器下段经由上旋涡气流的类似过程，将粉尘分离并进入灰斗。特点⊙阻力低、除尘效率高；⊙成本低、使用寿命长；⊙结构简单、操作维护方便；⊙多级除尘的前处理； XLP/B型旋风除尘器技术性能参数

　　防爆除尘器防爆袋式除尘器如何防止粉尘爆炸1、粉尘爆炸的特点(1)粉尘爆炸要比可燃物质及可燃气体复杂一般地，可燃粉尘悬浮于空气中形成在爆炸浓度范围内的粉尘云，在点火源作用下，与点火源接触的部分粉尘首先被点燃并形成一个小火球。在这个小火球燃烧放出的热量作用下，使得周围临近粉尘被加热、温度升高、着火燃烧现象产生，这样火球就将迅速扩大而形成粉尘爆炸。粉尘爆炸的难易程度和剧烈程度与粉尘的物理、化学性质以及周围空气条件密切相关。一般地，燃烧热越大、颗粒越细，活性越高的粉尘，发生爆炸的危险性越大；轻的悬浮物可燃物质的爆炸危险性较大；空气中氧气含量高时，粉尘易被燃点，爆炸也较为剧烈。由于水分具有抑制爆炸的作用，所以粉尘和气体越干燥，则发生爆炸的危险性越大。(2)粉尘爆炸发生之后，往往会产生二次爆炸这是由于在第一次爆炸时，有不少粉尘沉积在一起，其浓度超过了粉尘爆炸的上限浓度值而不能爆炸。但是，当第一次爆炸形成的冲击波或气浪将沉积粉尘重新扬起时，在空中与空气混合，浓度在粉尘爆炸范围内，就可能紧接着产生二次爆炸。第二次爆炸所造成的灾害往往比第一次爆炸要严重得多。国内某铝品生产厂1963年发生的尘爆炸事故的直接原因是排风机叶轮与吸入口端面摩擦起火引起的。风机吸入口处的虾米弯及裤衩三通气流不畅，容易积尘。特别是停机时更容易滞留粉尘，一旦启动，沉积的粉尘被扬起，很快达到爆炸下限，引起粉尘爆炸。(3)粉尘爆炸的机理可燃粉尘在空气中燃烧时会释放出能量，井产生大量气体，而释放出能量的快慢即燃烧速度的大小与粉体暴露在空气中的面积有关。因此，对于同一种固体物质的粉体，其粒度越小，比表面积则越大，燃烧扩散就越快。如果这种固体的粒度很细。以至可悬浮起来，一旦有点火源使之引燃，则可在极短的时间内释放出大量的能量。这些能量来不及散逸到周围环境中去，致使该空间内气体受到加热并绝热膨胀，而另一方面粉体燃烧时产生大量的气体，会使体系形成局部高压，以致产生爆炸及传播，这就是通常称作的粉尘爆炸。(4)粉尘爆炸与燃烧的区别大块的固体可燃物的燃烧是以近于平行层向内部推进，例如煤的燃烧等。这种燃烧能量的释放比较缓慢。所产生的热量和气体可以迅速逸散。可燃性粉尘的堆状燃烧，在通风良好的情况下形成明火燃烧，而在通风不好的情况下。可形成无烟或焰的隐燃。可燃粉尘燃烧时有几个阶段：第一阶段，表面粉也被加热；第二阶段，表面层气化，溢出挥发分；第三阶段，挥发分发生气相燃烧。超细粉体发生爆炸也是一个较为复杂的过程，由于粉尘云的尺度一般较小，而火焰传播速度较快，每秒几百米，因此在粉尘中心发生火源点火，在不到0.1s的时间内就可燃遍整个粉尘云。在此过程中，如果粉尘已燃尽，则会生成*高的压强；若未燃尽，则生成较低的压强。可燃粒子是否能燃完，取决于粒子的尺寸和燃烧深度。(5)可燃粉尘分类粉体按其可燃性可划分为两类：一类为可燃；一类为非可燃。可燃粉体的分类方法和标准在不同的国家有所不同。美国将可燃粉体划为Ⅱ级危险品，同时又将其中的金属粉、含碳粉尘、谷物粉尘列入不同的组。美国制定的分类方法是按被测粉体在标准试验装置内发生粉尘爆炸时所得升压速度来进行分类，并划分为三个等级。我国目前尚未见到关于可燃粉尘分类的现成标准。2、粉尘浓度和颗粒对爆炸的影响(1)粉尘浓度可燃粉尘爆炸也存在粉尘浓度的上下限。该值受点火能量、氧浓度、粉体粒度、粉体品种、水分等多种因素的影响。采用简化公式，可估算出爆炸极限，一般而言粉尘爆炸下限浓度为20～60g/m3，上限介于2～6kg/m3。上限受到多种因素的影响，其值不如下限易确定，通常也不易达到上限的浓度。所以，下限值更重要、更有用。从物理意义上讲，粉尘浓度上下限值反映了粒子间距离对粒子燃烧火焰传播的影响，若粒子间距离达到使燃烧火焰不能延伸至相邻粒子时，则燃烧就不能继续进行(传播)，爆炸也就不会发生；此时粉尘浓度即低于爆炸的下限浓度值。若粒子间的距离过小，粒子间氧不足以提供充分燃烧条件，也就不能形成爆炸，此时粒子浓度即高于上限值。(2)粉体粒度可燃物粉体颗粒大于400um时，所形成的粉尘云不再具有可爆性。但对于超细粉体当其粒度在10um以下时则具有较大的危险性。应引起注意的是，有时即使粉体的平均粒度大于400um，但其中往往也含有较细的粉体，这少部分的粉体也具备爆炸性。虽然粉体的粒度对爆炸性能影响的规律性并不强，但粉体的尺寸越小，其比表面就越大，燃烧就越快，压强升高速度随之呈线性增加。在一定条件下*大压强变化不大，因为这是取决于燃烧时发出的总能量，而与释放能量的速度并无明显的关系。3、粉尘爆炸的技术措施燃烧反应需要有可燃物质和氧气，还需要有一定能量的点火源。对于粉尘爆炸来说应具备三个要素：点火源；可燃细粉尘；粉尘悬浮于空气中，形成在爆炸浓度范围内的粉尘云。这三个要素同时存在才会发生爆炸。因此，只要消除其中一条件即可防止爆炸的发生。在袋式除尘器中常采用以下技术措施。(1)防爆的结构设计措施本体结构的特殊设计中，为防止除尘器内部构件可燃粉尘的积灰，所有梁、分隔板等应设置防尘板，而防尘板斜度应小于70度。灰斗的溜角大于70度，为防止因两斗壁间夹角太小而积灰，两相邻侧板应焊上溜料板，消除粉尘的沉积，考虑到由于操作不正常和粉尘湿度大时出现灰斗结露堵寒，设计灰斗时，在灰斗壁板上对高温除尘器增加蒸汽管保温或管状电加热器。为防止灰斗蓬料，每个灰斗还需设置仓臂振动器或空气炮。1台除尘器少则2～3个灰斗，多则5～8个，在使用时会产生风量不均引起的偏斜，各灰斗内煤粉量不均，H后边的灰量大。为解决风量不均匀问题在结构可以采取以下措施：①在风道斜隔板上加挡风板，如图5—168所示。挡板的尺寸需根据等风量和等风压原理确定；②再考虑到现场的实际情况的变化，在提升阀杆与阀板之间采用可调，使出口高h为变化值，以进一步修正；③在进风支管设风量调节阀，设备运行后对各箱室风量进行调节。使各箱室风量差别控制在5%以内。(2)采用防静电滤袋在除尘器内部，由于高浓度粉尘随在流动过程中互相摩擦，粉尘与滤布也有相互摩擦都能产生静电，静电的积集会产生火花而引起燃烧。对于脉冲清灰方式，滤袋用涤纶针刺毡，为消除涤纶针刺毡易产生静电不足，滤袋布料中中纺入导电的金属丝或碳纤维，在安装滤袋时，滤袋通过钢骨架和多孔板相连，经过壳体连入车间接地网。对于反吹风清灰的滤袋，已开发出MP922等多种防静电产品。使用效果都很好。(3)设置安全孔(阀)为将爆炸局限于袋式除尘器内部而不向其他方面扩展，设置安全孔和必不可少的消火设备，实为重要。设置安全孔的目的不是让安全孔防止发生爆炸，而是用它限制爆炸范围和减少爆炸次数。大多数处理爆炸性粉尘的除尘器都是在设置安全孔条件下进行运转的。正因为这样，安全孔的设计应保证万一出现爆炸事故，能切实起到作用；平时要加强对安全孔的维护管理。破裂板型安全孔是用普通薄金属板制成。因为袋式除尘器箱体承受不住很大压力，所以设计破裂板的强度时应使该板在更低的压力下即被破坏。有时由于箱体长期受压使铝板产生疲劳变形以致发生破裂现象，即使这是正常的也不允许更换高强度的厚板。弹簧门型安全孔是通过增减弹簧张力来调节开启的压力。为了保证事故时门型孔能切实起到安全作用，必须定期对其进行动作试验。安全孔的面积应该按照粉尘爆炸时的*大压力、压力增高的速度以及箱体的耐压强度之间的关系来确定，但目前尚无确切的资料。要根据袋式除尘器的形式、结构来确定安全孔面积的大小、我们认为对中小型除尘器安全孔与除尘器体积之比为1/10～1/30，对大中型除尘器其比值为1/30～1/60较为合适。遇到困难时，要适当参照其他装置预留安全防爆孔的实际确定。①防爆板防爆板是由压力差驱动、非自动关闭的紧急泄压装置，主要用于管道或除尘设备，使它们避免因超压或真空而导致破坏。与安全阀相比，爆破片具有泄放面积大、动作灵敏、精度高、耐腐蚀和不容易堵塞等优点。爆破片可单独使用，也可与安全阀组合使用。防爆板装置由爆破片和夹持器两部分组成，夹持器由Q235、16Mn或OCr13等材料制成，其作用是夹紧和保护防爆板，以保证爆破压力稳定。防爆板由铝、镍、不锈钢或石墨等材料制成，有不同形状：拱形防爆板的凹面朝向受压侧，爆破时发生拉伸或剪切破坏；反拱形防爆板的凸面朝向受压侧，爆破时因失稳突然翻转被刀刃割破或沿缝槽撕裂；平面形防爆板爆破时也发生拉伸或剪切破坏。除尘器选择防爆板的耐压力应以除尘器工作压力为依据。因为除尘器本体耐压要求8000～18000Pa按设定耐压要求查资料确定泄爆阀膜破裂压力。②防爆阀设计安全防爆阀设计主要有两种：一种是防爆板；另一种是重锤式防爆阀。前一种破裂后需更换新的板，生产要中断，遇高负压时，易坯且不易保温。后一种较前一种先进一些，在关闭状态靠重锤压，严密性差。上述两种方法都不宜采用高压脉冲清灰。为解决严密性问题，在重锤式肪爆阀上可设计防爆安全锁。其特点是：在关闭时，安全门的锁合主要是通过此锁，在遇爆炸时可自动打开进行释放，其释放力(安全力)又可通过弹簧来调整。为了使安全门受力均衡，一般根据安全门面积需设置4～6个锁不等。为使防爆门严密不漏风可设计成防爆板与安全锁的双重结构。(4)检测和消防措施为防范于未然，在除尘系统上可采取必要的消防措施。①消防设施。主要有水、CO2和惰性灭火剂。对于水泥厂主要采甩、CO2，而钢厂可采用氮气。②温度的检测。为了解除尘器温度的变化情况，控制着火点，一般在除尘器入口处，灰斗上分别装上若干温度计。③CO的检测。对于大型除尘设备因体积较大，温度计的装设是很有限的，有时在温度计测点较远处发生燃烧现象难于从温度计上反映出来。可在除尘器出口处装设一台CO检测装置，以帮助检测，只要除尘器内任何地方发生燃烧现象，烟气中的CO便会升高，此时把CO浓度升高的报警与除尘系统控制联销，以便及时停止系统除尘器的运行。(5)设备接地措施防爆除尘器因运行安全需要常常露天布置。甚至露天布置在高大的钢结构上，根据设备接地要求，设备接地避雷成为一项必不可少的措施，但是除尘器一般不设避雷针。除尘器所有连接法兰间均增设传导性能较好的导体，导体形式可做成卡片式。也可做成线条式。线条式导体见图。卡片式导体见图。无论采用哪一种形式导体，连接必须牢固，且需表面处埋，有一定耐腐蚀功能。否则都将影响设备接地避雷效果。(6)配套部件防爆在除尘器防爆措施中选择防爆部件是必不可少的。防爆除尘器忌讳运行工况中的粉尘窜入电气负载内诱发诱导产生爆炸危险。除尘器运行时电气负载、元件在电流传输接触时，甚至导通中也难免产生电击火化，放电火花诱导超过极限浓度的尘源气体爆炸也是极易发生的事，电气负载元件必须全部选用防爆型部件，杜绝爆炸诱导因素产生。保证设备运行和操作安全。例如，脉冲除尘器的脉冲阀、提升阀用的电磁阀都应当用防爆产品。(7)防止火星混入措施在处理木屑锅炉、稻壳锅炉、铝再生炉和冶炼炉等废气的袋式除尘器中，炉子中的已燃粉尘有可能随风管气流进入箱体，而使堆积在滤布上的粉尘着火，造成事故。为防止火星进入袋式除尘器，应采取如下措施：①设置预除尘器和冷却管道。图为设有旋风除尘器或惰性除尘器作为预除尘器，以捕集粗粒粉尘和火星。用这种方法太细的微粒火星不易捕集，多数情况下微粒粉尘在进入除尘器之前能够燃尽。在预除尘器之后设置冷却管道，并控制管内流速，使之尽量低。这是一种比较可靠的技术措施，它可使气体在管内有充分的停留时间。②玲却喷雾塔。预先直接用水喷雾的气体冷却法。为保证袋式除尘器内的含尘气体安全防火，冷却用水量是控制供给的。大部分燃烧着的粉尘一经与微细水滴接触即可冷却，但是水滴却易气化，为使尚未与水滴接触的燃烧粉尘能够冷却，应有必要的空间和停留时间。在特殊情况下，采用喷雾塔、冷却管和预除尘器等联合并用，比较彻底地防止火星混入。③火星捕集装置见图。在管道上安装火星捕集装置是一种简便可行的方法。还有的在火星通过捕集器的瞬间，可使其发出电气信号，进行报警。同时，停止操作或改变气体回路等。火星捕集器设计要求如下：a、火花捕集器用于高温烟气中的火花颗粒捕集时，设备主体材料一般采用15Mo3或16Mo，对粱、柱和平台梯子等则采用Q235，火花捕集器作为烟气预分离器时除旋转叶片一般采用15Mn外，其他材料可采用Q235；b、设备进出口速度一般在18～25m/s之间；c、考虑粉尘的分离效果。叶片应一定的耐磨措施和恰当的旋转角度；d、设备结构设计要考虑到高温引起的设备变形。(8)控制入口粉尘浓度和加入不燃性粉料袋式除尘器在运转过程中，其内部浓度分布不可避免地会使某部位处于爆炸界限之内，为了提高安全性，避开管道内的粉尘爆炸上下限之间的浓度。例如，对于气力输送和粉碎分级等粉尘收集工作中，从设计时就要注意到，使之在超过上限的高浓度下进行运转；在局部收集等情况下，则要在管路中保持粉尘浓度在下限以下的低浓度。利用稀释法防止火灾的一例。在收集爆炸性粉尘时，由于设置了吸尘罩，用空气稀释了粉尘，在管道中浓度远远低于爆炸下限。从系统中间向管道内连续提供不燃性粉料，如黏土、膨润土等，在除尘器内部对爆炸性粉尘加以稀释，以便防止发生爆炸和火灾的危险。

　　3、等离子净化系统：丙酮废气治理设备，丙酮废气处理设备，丙酮废气净化设备能够产生大量等离子体，高频放电产生瞬间高能量，能打开一些分子键很紧密的有害异味臭味气体分子如乙 酸乙酯的酯类、醇类、硫化氢、氨、二氧化硫、甲烷等的化学键，使其分解成单质原子或无害分子；等离子体中包含大量的高能电子、离子、激发态粒子和具有强氧 化性的氢氧自由基，这些活性粒子的平均能量高于气体分子的键能，它们和有害异味臭味气体分子发生频繁的碰撞，打开异味气体分子的化学键，同时还会产生大量 的OH-、HO2、O-等自由基和氧化性极强的O3,它们与有害异味臭味气体分子发生化学反应生成无害产物。在化学反应过程中，添加适当的催化剂，能使分 子化学键松动或削弱，降低气体分子的活化能从而加速化学反应。4、光氢离子除味杀菌净化系统：与中央空调光氢离子净化装置原理相似，光氢离子发生管型号规格为净化机型。丙酮废气处理方案：许多化工、制药、合成、涂布等企业生产过程中用到丙酮作为溶剂使用。由于丙酮的挥发性较强，在生产过程中不可避免的要排放出含有丙酮成分的尾气，既造成了丙 酮损耗，又污染了环境。对该尾气可采用海思乐废气处理工艺回收处理，尾气回收率可达90-95%，即可解决尾气污染问题，又可降低丙酮消耗，减轻生产经济负担，该丙酮废气处理设备也适用于电镀生产、表面处理、单晶硅酸洗、半导体清洗、电子制造、漆包线、喷漆喷涂、涂装生产等行业及领域。

　　上海炫保环保科技有限公司，是一家以涂装设备及废气处理设备科研、设计、生产、销售、工程安装为一体的科技型实业公司，是国内环保行业的知名企业，是环保设备的专业制造基地，产品品种齐全，质量更优。在“技术 + 服务”的战略方针下，公司以自主核心技术为基础，充分吸收国内外先进技术精髓，在高新科技成果产业化和国外技术、设备国产化的进程中，紧密依托专业的设计研究院、高等院校的人才与技术优势，不断进行技术进步，完善提升产品性能，形成了公司独特的“实践积累、科技创新，滚动发展

　　近年来，随着国名经济的发展，企业对能源的需求越来越大，尤其是汽车制造行业。随着汽车行业发展的突飞猛进，企业间的竞争激烈程度也不断加剧，加上我国环保法规的不断完善与执法力度的不断加强，汽车制造业的节能减排工作越来越引起企业的关注。汽车涂装是汽车制造过程中产生“三废”*多的环节，其中涂装废气是涂装“三废”的主要部分，而涂装各烘炉产生的废气是涂装废气的主要组成部分。目前，涂装废气的处理日益受到重点关注，本文将结合涂装废气常用的处理方法对涂装烘炉废气热能的再利用进行分析和讨论。1涂装废气的处理方法由表1可知，常用于汽车涂装生产线的废气处理方法为催化燃烧法（CIU法）、回收式热力燃烧法（TAR法）、四元体法和蓄热式热力燃烧法（RTO法）。其中只有RTO法常用于将涂装所有废气（烘干炉废气、喷漆室废气、流平室废气）集中至RTO装置中进行处理后排出，另外3种常用在各个烘干系统中，将烘干炉产生的废气进行处理后排出。表1废气处理方法废气处理方法特点在汽车涂装线的采用率废气处理方式处理后排出废气的温度/℃CIU法废气引入CIU装置再次催化燃烧，燃烧温度250～400℃较高常用于各烘干炉废气单独处理200～300TAR法废气引入TAR装置再次燃烧，燃烧温度700～800℃较高常用于各烘干炉废气单独处理160～200四元体法烘干废气作助燃空气引到燃烧室中燃烧，即烘干加热与废气燃烧“四元体”，燃烧温度200～300℃较高常用于各烘干炉废气单独处理160～200RTO法废气集中引入RTO装置再次燃烧，燃烧温度700～800℃较高常用于各烘干炉废气集中后处理500～600生物处理法用微生物分解废气，无需再次加热废气较少冷凝法将废气冷凝后回收，无需加热废气较少吸附法利用吸附材料将废气吸附，无需加热废气较少吸收法利用物理及化学方法将废气将溶解在水中，无需加热废气较少2废气热能再利用方法2.1废气集中处理工艺流程中排出废气热能的再利用方法涂装废气（包括喷漆房、流平室及烘干炉排出的所有废气）经集中至RTO装置处理后排出其温度高达500～600℃，利用排出废气的热能来代替蒸汽对喷漆房送风进行加热，可省去每年锅炉烧煤的一部分费用，即在喷漆房送风入口处增加热交换器及高温废气的输送管路（管路带保温措施）及其阀门，让喷漆房的送风与排出的高温废气再热交换器中进行热交换，加热后的空气输送至喷漆房，进行热交换后的废气温度低于25℃后排出。这样就可用废气热能来代替锅炉蒸汽对喷漆房送风进行加热。这种方法适用于冬季喷漆房送风需要加热时期。如果生产线上喷漆房送风原有热交换型号可以根据总换热量来选择，总换热器便可借用；如果生产线上没有热交换器，便需要新增加一个热交换器。热交换器的风流量、温度差以及喷漆房所需要的温度可依据排放废气的流量、温度差、喷房凤温来计算。

　　烤漆房*为正确的称呼应该是汽车喷漆烤漆房，因为汽车烤漆房主要是用来喷涂和烤车漆的。随着时代的发展和进步，汽车烤漆房了烤漆业的重大发展，是汽车行业的一大进步。 烤漆房的使用可以提高车漆修补作业中漆面的质量，免去人工处理的弊端，而且烤漆房可以隔绝外界灰尘等污染物对车漆造成的污染。如果车辆在烤漆过后，发现漆面不平有麻点，说明烤漆房内空气不够洁净含有大量的尘埃粒子。 为了保持汽车烤漆房内空气的清洁，哪一种类型的烤漆房都会装有过滤设备（比如过滤棉），用来过滤进入烤漆房的空气中的尘埃粒子，而且烤漆房的通风系统会使烤漆房内保持足够的换气速度，从而保证烤漆房内空气的清洁。但在很多时候，车身漆面的污染都是由人为因素造成的，下面告诉你烤漆房内的空气如何保持清洁。 挑选合格的烤漆房当然是很重要，但是烤漆房设备使用时间久后，在烤漆房工作的师傅纷纷反映烤漆质量差、房内的灰尘较多、效果不佳，甚至有些时候还不如在室外的效果。如果大家能正确使用和维护烤漆房，这些问题是完全可以解决的。 需要喷涂烤漆的车辆本身就是烤漆房内**的污染源。车间的各个部位会聚集大量的污染物，如果进行彻底的车身清洗工作可以使这些污染物对喷漆操作的影响降低。因此，车身清洗等的前期准备工作是非常重要的。 进入烤漆房的空气是污染物的主要来源。在烤漆房不工作时，应该将烤漆房的门关好，严禁使空气从烤漆房的门不断的进入。我见过很多修理厂中，腻子的打磨工作是在距离烤漆房较近的区域内进行，这是错误的，因为在打磨腻子的过程中会产生大量的粉尘，大量的粉尘随着空气的流动会很容易进入烤漆房。因此，正确是做法是腻子打磨工作应该在远离烤漆房的区域进行。 烤漆房内不应放置喷枪、喷漆软管和油漆罐等杂物，因为这些东西会累积污物而*终污染待喷涂车辆。喷枪、纸胶带、腻子、车衣以及工作服等物品不应该存放在开放的环境中，这些物品都应该放在密闭和通风的储存室内。 非工作人员，不得进入烤漆房，必须穿着指定的喷漆服和佩带安全防护用具才能进入烤漆房进行操作在烤漆房内，应该穿着无纤维脱落的工作服，戴橡皮手套、防护面罩和呼吸器，在喷涂各道漆面时都要保持这样的穿戴。没有穿专用工作服的人员严禁进入烤漆房，而只能从窥视窗观看喷漆作业，以免污染油漆。 烤漆房工作时,外界的空气会随着通气风扇不断抽入,经过烤漆房顶棚过滤棉向下吹,空气从烤漆房地板上被抽出烤漆房,烤漆房内就制造出了下降气流,这样,烤漆房内即使有少量的灰尘,也不会飞扬起来.烤漆房顶棚上的过滤棉可以过滤掉大部分的灰尘,从而保持进入烤漆房内空气的清洁.因此,应该定期更换烤漆房顶棚过滤棉和烤漆房地棉。 在日常保养方面，要保持烤漆房*佳的效果，应定期做好以下几项清洁和检查工作。每天清洁房内墙壁、玻璃及地台底座，以免灰尘和漆尘积聚；每星期清洁进风口棉，检查排气隔尘网是否有积塞，如房内气压无故增加时，必须更换进风口棉；每工作150h应更换地棉；每年应清洁整个热能转换器，包括燃烧室及排烟通道，每年或每工作1200h应更换烤漆房顶篷过滤棉。

　　使用烤漆房注意事项1、在进行喷涂前必须先检查喷涂的气压是否正常，同时确保过滤系统清洁；2、检查空气压缩机和油水微尘分离器，使喷漆软管保持洁净；3、喷枪、喷漆软管和调漆罐要存放在干净的地方；4、除了用吹风枪和粘尘布除尘外，其他所有喷涂前的工序都应该在烤漆房外完成；5、在烤漆房只能进行喷涂和烘烤工序，而且烤漆房房门只可在车辆进出时开启，开启房门时必须开动喷涂时的空气循环系统以产生正压，确保房外的灰尘不能进入房内；6、必须穿着指定的喷漆服和佩带安全防护用具才能进入烤漆房进行操作；7、在进行烘烤作业时，必须将烤漆房内的易燃物品拿出房外；8、非必要人员，不得进入烤漆房。在日常保养方面，要保持烤漆房*佳的效果，应定期做好以下几项清洁和检查工作：1、每天清洁房内铅笔、玻璃及地台底座，以免灰尘和漆尘积聚；2、每星期清洁进风隔尘网，检查排气隔尘网是否有积塞，如房内气压无故增加时，必须更换排气隔尘网；3、每工作150h应更换地台隔尘纤维棉；4、每工作300h应更换进风隔尘网；5、每月清洁地台水盘，并清洗燃烧器上的柴油过滤装置；6、每个季度应检查进风和排风电动机的传动皮带是否松弛；7、每半年应清洁整个烤漆房及地台望，检查循环风活门、进风及排风机轴承，检查燃烧器的排烟通道，清洁油箱内的沉积物，清洗烤漆房水性保护膜并重新喷涂；8、每年应清洁整个热能转换器，包括燃烧室及排烟通道，每年或每工作1200h应更换烤漆房顶棉。选择了合适的烤漆房并进行合理使用和维护，汽车漆面修补过程就变得更轻松、整洁，同时能保证的喷涂效果。

　　为了保持烤漆房内空气的清洁，各种类型的烤漆房都装有过滤装置，例如过滤棉，用来过滤进入烤漆房的空气中的灰尘，而且烤漆房的通风系统会使烤漆房内有足够的换气速度，从而保证烤漆房内空气的清洁。很多时候，车身漆面的污染是由人为因素造成的，例如待喷漆的车辆没有经过彻底清洁就进入烤漆房，或喷漆人员没有穿着专用防护服，或烤漆房内不清洁等。(1)烤漆房内不应放置零部件和油漆罐等杂物，因为这些东西会累积污物而*终污染待喷涂车辆。喷枪、纸胶带、腻子、车衣以及工作服等物品不应该存放在开放的环境中，这些物品都应该放在密闭和通风的储存室内。(2)在每次喷漆工作完成后应清扫烤漆房的地板和墙壁，将遮盖车身时使用的遮盖物等物品清理干净。喷漆时应尽量使用一次性的遮盖物遮盖车身，尽量不要使用棉质的遮盖车衣和车轮罩，因为这种车衣容易聚集灰尘。(3)待喷涂车辆本身通常是烤漆房内**的污染源。车轮、保险杠以及发动机舱等部位会聚集大量的污染物，彻底的车身清洗工作可以使这些污染物对喷漆操作的影响降低。因此，车身清洗等良好的准备工作是非常重要的。(4)喷漆操作人员穿着的工作服也是重要的污染源。在很多修理厂，打磨腻子和喷涂漆面的工作是由同一个人完成，很多工人在打磨腻子时和喷涂漆面时穿着同一套工作服，这是不正确的，在喷涂漆面时应该有专用的工作服。在烤漆房内，应该穿着无纤维脱落的工作服，戴橡皮手套、防护面罩和呼吸器(图3)，在喷涂各道漆面时都要保持这样的穿戴。没有穿专用工作服的人员严禁进入烤漆房，而只能从窥视窗观看喷漆作业，以免污染油漆。(5)除了遮盖车身和喷涂等必须在烤漆房内完成的工作之外，其他车身准备工作和油漆调配工作应该在烤漆房外面进行。有些修理厂甚至在烤漆房内清洗车辆或打磨腻子，这是严重违反修补漆操作规范的做法。(6)喷枪等喷涂设备要保持清洁。应该在每次喷涂作业后及时清洗喷枪，以免喷枪内的油漆干燥，油漆干燥后会凝结成片，如果干燥成片的油漆在喷涂时飞出，将在漆面上形成缺陷。(7)烤漆房工作时，通气风扇会将外界的空气抽入，经过烤漆房顶棚上的过滤棉向下吹，空气从烤漆房地板上被抽出烤漆房，烤漆房内就制造出了下降气流，这样，烤漆房内即使有少量的灰尘，也不会飞扬起来。烤漆房顶棚上的过滤棉可以过滤掉大部分的灰尘，从而保持进入烤漆房内空气的清洁。因此，应该定期更换烤漆房顶棚上的过滤棉和烤漆房地板上的吸附棉。(8)进入烤漆房的空气是污染物的主要来源。在不使用烤漆房时，应该将烤漆房的门关好，严禁使烤漆房的门长时间处于打开的状态。在很多修理厂中，腻子的打磨工作往往在距离烤漆房很近的区域内进行，打磨腻子的过程中会产生大量的粉尘，大量的腻子灰等粉尘随着空气的流动很容易进入烤漆房。如果腻子打磨采取了无尘干磨技术，情况会相对好一些，如果采取的是手工打磨方法，污染就会非常严重。因此，在修理厂中，腻子打磨工作应该在远离烤漆房的区域进行。 烤漆房的使用可以提高车漆修补作业中漆面的质量，这不仅因为烤漆房可以按照操作人员的设置使漆面均匀升温和迅速烘干，而且烤漆房可以隔绝外界灰尘等污染物对车漆造成的污。